viernes, 16 de octubre de 2015

Sorteo de este extraordinario pirograbador




Algunas cosas que puedes hacer con este pirograbador diseñado  por mí:
         *   Grabar imágenes, flores o filigranas en madera o muebles.
         Hacer molduras de porexpán.
         *  Cortar tejas o pequeñas piezas de porexpán.
         *  Hacer suelos y fachadas de baldosas.
         *  Imitación de fachadas  de piedra o ladrillos.
         Y muchas cosas más.

Bases del Sorteo:
En principio, puedes participar en el sorteo solo con dejar un mensaje en la entrada de tejas árabes de porexpán de este blog hasta el día 25 de Noviembre a las 24:00.
 Puedes pinchar en el siguiente enlace:

http://lacasitadeferlop.blogspot.com.es/2015/09/tejas-arabes-de-porexpan-tutorial.html#comment-form

Pero si además de dejar el mensaje has publicado el sorteo en tu blog y eres seguidor@ del mismo,  junto con el pirograbador y su fuente de alimentación, te regalaré unos cuantos accesorios para que puedas hacer baldosas y molduras.

Cómo puedes conseguir más números para el sorteo:  Por cada persona que deje un mensaje y diga que se lo has dicho tú, te regalare un número extra para participar en el sorteo.

Este  sorteo se realizará automáticamente de forma programada mediante un generador de números aleatorios que programaré el día 26 de Noviembre cuando sepa el número total de participantes, para que se celebre el día 2 de Diciembre a las 12:00 hora de España.

El día 26 pondré la lista definitiva de los participantes, el nombre del sorteo y la página donde podéis ver el sorteo programado y posteriormente el número agraciado.


Algunos trabajos que puedes hacer con este pirograbador:
Foto vista por la parte anterior y posterior así como en corte de un marco.

Joyero pirograbado, Foto de Internet.
Pirograbado hecho por mí para qué veáis cómo queda.
 

Imitación de fachadas  de piedra o ladrillos.



 Debido al peso del aparato, si le toca a algún participante de de las islas o del extranjero, los portes corren a cargo del afortunado.

Suerte a todos y gracias por participar.


jueves, 15 de octubre de 2015

Mis vestidos a escala 1:12

Yo no pensé nunca que iba a hacer ropa para las muñecas y mucho menos trajes de gitana, pero gracias al reto que planteó en el foro Tus Miniaturas, mi  amiga Isabel Spooky hice dos trajes para niñas a escala 1:12
Este fue el primero que hice

Después hice este otro modelo bordado con la máquina de coser, solo tenía un trozo de lazo de 4 mm de ancho, pero no tenia hilo del mismo color y cómo tampoco pensaba que me iba a salir bien, pues me puse a hacerlo y cuando estaba hecho y estaba mejor de lo que yo esperaba, intenté buscar una cinta del mismo color que el hilo, pero eso fue imposible.

 

 
  
Cuando mi hija Elena vio los dos vestidos, no se les ocurrió otra cosa más, que ponerme un nuevo reto, hacer un traje de gitana.

 Hoy os presento estos trajes de gitana  diseñados y hechos por mí.


Este es el primero que hice y me salió bastante bien, la suerte del novato.
Este es el segundo que hice, la tela es mucho más gruesa.
Y este es el último traje que he hecho.
Yo creo que después de esto, me atrevo con el encaje de bolillos. Jajaja.
De momento ni punto ni encaje de bolillos.


Mi hija ya me ha puesto otro nuevo reto, ahora quiere que le haga un traje de flamenco y una guitarra.

miércoles, 30 de septiembre de 2015

Tejas árabes de poliestireno, TUTORIAL



Como fabrico y monto las tejas árabes de poliestireno extruido.
Debido al peso de las tejas de barro, entre 6 y 8 gramos cada teja y la imposibilidad de la mayoría de las personas para poder cocer en un horno de alfarero las tejas de barro, hoy me he planteado hacer un tutorial para fabricar las tejas de poliestireno extruido que pesan menos de medio gramo y que quedan prácticamente igual que las de barro.

Hay un tipo de poliestireno expandido  llamado comúnmente cómo "corcho blanco o porexpan" que tiene menor peso y densidad y consiste en 95% de poliestireno y 5% de un gas que forma las burbujas o bolitas blancas que hacen que se reduzca la densidad y peso del material, pero precisamente porque tiene muy poca densidad lo vamos a desechar y vamos a utilizar el poliestireno extruido, se utiliza generalmente en la construcción para aislamiento de techos, lo podemos encontrar en plancha de 120 x 60 cm y con diferentes grosores, yo para este trabajo he optado por el de 4 cm.

Yo le llamaba incorrectamente como "porexpan" al poliestireno extruido cuando "expan" se corresponde con expandido haciendo referencia al poliestireno expandido o corcho blanco de bolitas.

Podemos cortarlo fácilmente con la ayuda de un hilo de nicrom que podemos comprar en tiendas de electricidad o ferreterías, es el que tienen como resistencia los antiguos braseros que vienen en forma de muelle en espiral, lo podemos poner derecho fácilmente introduciendo en su interior un palillo o punta y sujetándola con una mano el palillo y tiramos del extremo del hilo con lo cual se va desenrollando perfectamente recto. 


Una vez recto le aplicamos una pequeña tensión, con un transformador o fuente de alimentación, tensión suficiente para que no se ponga al rojo pero que caliente lo suficiente para que corte el poliextireno al pasarlo por el hilo.

Un hilo de nicrom de 0,02mm de diámetro para aplicarle 12V necesita una longitud de hilo de 45 cm a menor longitud el hilo tendremos que aplicarle menor tensión o por el contrario se pondrá más rojo.

Cortamos el poliestireno en forma de prisma trapezoidal con las medidas de la teja y ya solo falta cortar secciones de dicho prisma a 2,5 mm de gruesos, con lo que obtendremos cada una de las tejas.

 














 El siguiente paso es darle forma a las tejas, para ello tendremos que darle la correspondiente curvatura, yo en un principio se la daba con el mango de un pincel redondo del nº 12  y una chapa curvada adecuadamente.


Ahora lo hago mediante un motor con unos rodillos y la superficie de la teja sale por todos los lados con el mismo grosor de  1,8 a 2 mm.


Ya tenemos la teja cortada y curvada, el siguiente paso es darle un baño de alkyl y cola de carpintero en la proporción de dos partes de Alkyl por una de cola de carpintero lo diluimos en un poco en agua e introducimos la teja con la ayuda de una pinza, escurrimos un poco y ponemos la teja a secar encima de un cartón o plástico, periódicamente la cambiamos de lugar o de cartón para que no se pegue, podemos poner un ventilador para que seque más rápidamente  y cuando se seque, le damos un baño de engobe hecho con pasta DAS terracotta, qué podemos encontrar en librerías, introduciendo la teja en dicho baño con la ayuda de una pinza, también podemos utilizar barro para hacer el engobe.


 









 El engobe se hace con barro o pasta DAS disuelta en el agua, para ello cogemos un trozo de pasta y la hacemos pedacitos para que se disuelva bien, le echamos un poco de agua y la movemos hasta que se haga una pasta liquida, si vemos que está muy espesa le echamos un poco más de agua, si tiene mucha agua saldrá la teja como si no estuviera bañada,  una vez seca la teja la podemos utilizar.



 








Hay un poliéster especial para porexpan que hace que la teja se ponga más dura y resistente pero tiene el problema de que tarda en secar unos 10 días. Con el Alkyl conseguimos tapar los poros y con la cola de carpintero darle una cierta rigidez. Posiblemente se pueden emplear otros métodos o productos para conseguir el mismo fin.
Al cortar la teja el corte suele hacer que aparezca una superficie brillante que a veces impide el que agarre la pintura o imprimación, lo ideal para qué agarre bien el baño es darle un poco de lija hasta suprimir dicho brillo. 

Proceso de montaje:
Para su montaje calculamos el número de filas de tejas que tendremos que colocar, la separación máxima entre filas es de aproximadamente 25 mm y la mínima de 20 mm y dependiendo de la longitud del tejado en el mío las tejas montan unos 5 mm una encima de la otra, tambien tendremos que tener en cuenta que la primera teja sobresale de la estructura.

En esta foto las filas de tejas no están pegadas entre si.
Yo primero he hecho una filas,  introduciendo las tejas en la mitad de un tubo de cartón de los rollos de papel de aluminio o film transparente, cualquier tubo que tenga unos 20 mm de diámetro interior. pegando las tejas entre sí, teniendo en cuenta que tienen que montar una en otra aproximadamente 6 mm.
Una vez hecha una fila, compruebo que sobresale de la estructura del tejado y que la fila tiene la longitud correcta, ya puedo hacer el resto de las filas.
Cuando este el tejado hecho podemos darle con una brocha una mano de alkyl con cola de carpintero.

 Si no disponéis de tubo de cartón, lo podéis fabricar  cogiendo algo redondo como el palo de una fregona o recogedor que suelen tener unos 21 mm de diámetro e ir enrollandole una y otra capas de papel encolado hasta obtener el grosor adecuado, la primera capa no la encolamos, para que no se pegue el papel al palo donde pretendemos hacer nuestro tubo, una vez seco lo cortaremos longitudinalmente por la mitad. 

  Para cortar el tubo debemos cogerlo a la mesa con un par de gatos de carpintero o sargento de apriete y cortarlo con una segueta, cúter o con la dremel y un disco de corte, teniendo especial cuidado con las herramientas de corte por el peligro que conllevan.
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Una vez cortado le ponemos unas señales de comienzo y terminación de cada una de las tejas, con esto consigo que todas las filas queden perfectamente alineadas y las tejas monten por igual unas en otras. 
 
Para ello le echamos un pequeño cordón de silicona térmica a la parte más estrecha de la teja sin llegar al borde y las vamos pegando una encima de otras, procurando que monten la distancia correcta.

Lo primero que debemos colocar en la cubierta es el lomo central y los laterales, para ello cortamos un porexpan con las siguientes formas y le damos con una brocha una mano de Alkyl y lo pintamos o le damos una capa de yeso o escayola, dándoles el acabado final, le pegamos  las tejas correspondientes y lo pegamos en la cubierta en su lugar definitivo.


martes, 14 de julio de 2015

Soldadura de estaño, TUTORIAL


La soldadura de estaño también llamada soldadura blanda, es la que se realiza empleando el estaño como fundente.

El soldador: Es un dispositivo eléctrico cuyo fin es el de calentar los elementos a soldar y derretir el estaño, hay diferentes tipos de soldadores según la potencia que necesitemos, el tiempo de funcionamiento, este del centro estaba destinado básicamente para los técnicos de TV que iban reparando a domicilio o el tercero con aporte de estaño lo que nos deja una mano libre para sujetar lo que queremos soldar, cuando apretamos el gatillo aporta el estaño correspondiente.


 El más utilizado es el llamado comúnmente como lápiz. Yo os recomiendo el JBC de 30 W,


Aunque es mucho más caro pero por su durabilidad compensa el precio y tiene repuesto tanto de la resistencia como de la punta.
Hay estaciones de soldadura en la que el soldador está regulado por termostato, pudiéndole fijar la temperatura de trabajo.








Cuando estamos haciendo un trabajo el soldador está siempre enchufado, no se enchufa y se desenchufa a cada momento. No nos va a durar más, porque lo enchufemos y desenchufemos continuamente.
Lo ideal es preparar todo el trabajo de soldadura que vayamos hacer y cuando enchufemos el soldador, lo hacemos todo de un tirón.

Muy importante: Cuando enchufamos el soldador por primera vez, hay que estañarle la punta, 

aplicándole estaño hasta que se extienda bien por el extremo de la punta, de ello va a depender el que realicemos buenas soldaduras durante toda la vida del soldador. El soldador viene con una punta de larga durabilidad con el color del estaño, si se calienta y no lo hemos estañado, la punta se oxida y adquiere un color negruzco y ya difícilmente podemos estañarlo ni soldar bien.

Para limpiar la punta del soldador se hace con una esponja especial que venden para dicho fin, en el manual dice que se humedezca, pero al estar húmeda enfría la punta, yo recomiendo que no se humedezca, que se pase lo más rápido posible para quitarle la resina quemada. 


Nunca debemos utilizar, ni lijas, ni limas ya que le quitaríamos lo que le hace que tenga esa larga durabilidad.

No golpear nunca el soldador para quitarle el estaño, ya que la resistencia se partiría.


Cuando no estemos soldando, mantener siempre el soldador en su soporte, primero porque evacuará el calor sobrante y segundo porque evitaremos quemarnos.
Antes de guardarlo debemos asegurarnos de que se ha enfriado por completo.



El estaño: Normalmente la composición es estaño-plomo en la proporción de 60% y 40%.
Yo suelo usar para todo lo que es de electricidad en general y pequeñas cosas de forja hilo de estaño de un milímetro con alma de resina, es un poco más caro pero no requiere de ningún tipo de decapante o pasta para soldar ya que la lleva interiormente.
 Para cosas de forja con alambre galvanizado utilizo la mayoría de las veces hilo de estaño de 2 mm. de los que utilizan los fontaneros que tienen más proporción de plomo y la soldadura es un poco más resistente, pero al no tener resina hay que utilizar una pasta para soldar.
¿Dónde está el secreto de la soldadura bien hecha? El secreto de una soldadura bien hecha está en limpiar bien el alambre galvanizado con lija finita o lana de aluminio antes de hacerle cualquier filigrana o adorno. 
Aplicarle la pasta de soldar justa y en el sitio en que vamos a soldar. Darle calor a los dos hilos al mismo tiempo, acercarle el estaño entre el soldador y los hilos que vayamos a soldar, esperar un par de segundos hasta que veamos que el estaño se ha fundido y se ha expandido, retirar el soldador, no mover los alambres ni soplar la soldadura. La soldadura debe quedar brillante y bien extendida sin puntas ni pinchos. Una vez retirado el soldador de la soldadura no debemos acercarlo más y mucho menos pensando que el soldador es una espátula y que vamos a conseguir alisar o redondear la soldadura.
Si por cualquier motivo no nos gusta como nos ha quedado la soldadura, le volvemos aplicar el soldador y cuando se haya fundido el estaño le damos un pequeño golpecito en la mesa a la reja o lo que estemos soldando para que se caiga el estaño, teniendo la precaución de que no nos salte a los ojos y volvemos a realizar esa soldadura de nuevo.

Cuando estemos soldando nunca apliquemos el estaño directamente en el soldador ni cojamos el estaño que se ha caído.
La forma más común de soldar es la siguiente: La punta del soldador debe tocar los dos alambres que vayamos a soldar y darle calor por igual a los dos, de lo contrario el estaño se extenderá por uno más que por el otro y la soldadura no quedará bien.
Echar el estaño justo, no por más estaño, estará mejor soldado. Si hemos echado mucho estaño, quitarlo y volver a soldar con menos estaño.
Tenemos que hacer que los hilos o alambres que vayamos a soldar estén bien juntos, para ello tenemos que doblarlos o adaptarlo dándole forma, nunca flexionarlos ya que si en otro momento le doy calor el alambre recuperará su posición inicial y puede despedir el estaño fundido con el consabido peligro para los ojos.

Otra forma de soldar es estañando previamente los dos elementos que vamos a soldar: Por ejemplo vamos a soldar dos cables uno junto al otro, cogemos y le aplicamos calor al extremo de uno de los cables y lo estañamos, después hacemos lo mismo con el otro cable y para terminar acercamos el soldador en uno de ellos y acercamos el otro cable hasta que se fundan los dos extremos estañados.  

Lo normal es trabajar con alambre galvanizado, el hilo de cobre suelda mucho mejor pero el calor se transfiere mucho más rápido y si lo que queremos soldar es bastante grande, como un balcón tendríamos que aportar mucho calor utilizando un soldador de más potencia. Para cosas pequeñas si podemos utilizar hilos de cobre, aunque cada día es más difícil encontrarlo, ya que los conductores para el alumbrado se fabrican en forma de cables. Podemos conseguir hilo de cobre de 1 ó 1,5 mm de sección en algunos de los derribos y de las reformas eléctricas o en los desgüaces.

Desoldadores: Hay varios tipos de desoldadores pasando por los de vacío para los profesionales en electrónica y los mas normales los de pompeta y los de tipo jeringa, además de otras técnicas utilizadas como la malla para desoldar.

 Herramientas que nos pueden ser de utilidad. Un corta hilo. y unas tenazas de presión pequeña para sujetar algún hilo o elemento.
Yo en alguna ocasión he utilizado imanes para sujetar los hilos pero por el calor terminan perdiendo la propiedad de atraer y dejando de ser imanes, podemos sujetarlo con cinta de carrocero o bien poniéndole algún peso para que no se muevan mientras los soldamos.


 El soldador no es una brocha que se moja en el estaño, el estaño se aplica directamente en los alambres que vamos a soldar, nunca en el soldador.

¿Qué materiales podemos soldar con el estaño? El cobre, latón, bronce, hierro, hojalata, cinc, Alambre galvanizado y el acero inoxidable. Sí, he dicho bien, acero inoxidable, solo que para poder soldarlo hay que hacerlo utilizando como decapante el ácido fosfórico, por ejemplo para soldar un cable a una pila de botón, solo con mojar la punta del estaño en el ácido y ya podemos hacer que agarre el estaño en el acero inoxidable de la pila. 

Como recordatorio:
La soldadura es muy fácil y no tiene ningún secreto si se siguen estos pasos:
1º .- Limpiar bien el alambre.
2º.- Aplicar pasta para soldadura si no utilizamos estaño con resina, preferible lo segundo.
3º.- Tocar con la punta del soldador los dos alambres a soldar.
4º.- Aplicar el estaño justo entre los dos alambres y el soldador, nunca al soldador.
5º.- Retirar el estaño.
6º.- Esperar unos segundos sin mover el soldador hasta que el estaño se extienda.
7º.- Retirar el soldador.
8º.- Esperar unos segundos sin soplar ni mover los alambres.
9º.- La soldadura debe quedar brillante y redondeada y en los dos alambres por igual.

Yo creo que con estas instrucciones y un poco de practica, en poco tiempo os podéis hacer unos expertos en soldadura blanda.

Utilizar una madera o chapón de DM de 4 mm por ejemplo, para trabajar y proteger la mesa y encima del chapón podemos utilizar un azulejo para que el DM esté siempre en perfecto estado y no sé queme ni se llene de pasta de soldadura requemada.

Falta por poner algunas fotos de soldaduras bien y mal hechas, pero tengo que hacerlas y no quería retrasar más la publicación de este tutorial.